„Wir haben uns in der Pilotphase auf die Anlagen fokussiert, bei denen der Handlungsbedarf am größten war. Eine wichtige Erkenntnis aus dieser Phase war, dass eine Information aus Knowledge Center einen größeren Stillstand vermieden hat.“
Andreas Spitznagel, Gruppenleiter Prozesstechnik, P & G.
Auf einen Blick
Die Organisation
Procter & Gamble Manufacturing GmbH
Branche
Konsumgüter
Lösung
Website
www.pg-marktheidenfeld.de
Über P&G
Die Procter & Gamble Manufacturing GmbH in Marktheidenfeld fertigt mit einem hochautomatisierten Maschinenpark rund um die Uhr elektrische Zahnbürsten der Marke Oral-B. Eine intelligente Wissensdatenbank von USU unterstützt als Expertensystem Maschinenbediener, Servicetechniker und Einrichter bei ihren Aufgaben an den komplex verketteten Fertigungslinien.
Automatisierte Fertigung erfordert Spezial-Know-how
Das Portfolio smarter Zahnbürsten mit dem Namen Oral-B wird im fränkischen Marktheidenfeld produziert – made in Germany. Eine Fülle technischer Neuerungen wie Drucksensoren, Zahnfleischschutz-Assistenten oder Bluetooth unterstützt bei der täglichen Zahnpflege, macht jedoch auch die Fertigung der Einzelteile und Baugruppen immer komplexer. Für deren Produktion verfügt das P&G-Werk über einen großen Maschinenpark aus komplett verketteten Anlagen, deren Betreuung spezielles Know-how erfordert. Die zunehmende Komplexität sowie das starke Mitarbeiterwachstum machten einen systemgestützten Wissenstransfer dringend erforderlich. „Wir brauchten ein System, um bestehenden Mitarbeitern Know-how an neuen Anlagen zu vermitteln und neuen Mitarbeitern das Wissen erfahrener Kollegen“, erinnert sich Peter Fuchs, Teamleiter Softwareengineering bei P&G. Nach einer umfangreichen Marktevaluierung entschieden sich die Verantwortlichen für den Einsatz einer professionellen Wissensdatenbank von USU als Technologie- und Kompetenzpartner.
Informationsaufbereitung zentraler Erfolgsfaktor
Um Erfahrung zu sammeln, startete P&G mit einem Pilotprojekt. Dazu wurden Anlagen mit dem höchsten Automatisierungsgrad gewählt, deren Komplexität die größten Verluste bei möglichen Fehlern oder einem Stillstand erwarten ließ. Ein Kernpunkt war die passende Aufbereitung der Informationen für diese Anlagen, die aus vielen verschiedenen Abteilungen zusammengetragen werden mussten. Diese Aufgabe übernahm ein technischer Redakteur aus dem Produktionsbereich, der Fehlerbilder nicht nur dokumentierte, sondern sukzessive die verschiedenen Lösungsmöglichkeiten in Form von Entscheidungsbäumen aufbaute. Dabei war es entscheidend, die Perspektiven der einzelnen Rollen zu berücksichtigen: Servicetechniker, Einrichter oder Maschinenbediener – jeder hat seine Kenntnisse, seine Schlagworte, nach denen er sucht, bzw. benötigt spezifische Informations-Formate, wie z.B. Video-Anleitungen. Das systemseitige Rollenkonzept erleichtert zusätzlich den Informationszugang, Feedback-Mechanismen melden dem System zurück, wie hilfreich die Unterstützung war, und verbessern die Qualität der Lösungen automatisch immer mehr.
Positive Effekte
Inzwischen hat sich herumgesprochen, dass die Wissensdatenbank Knowledge Center jeden Tag Mehrwerte liefert. Deren Inhalte reichen von hinterlegten Dokumenten über Schritt-für-Schritt-Anleitungen bis zu Video-Tutorials für Wartungsaktivitäten und Troubleshooting. Die Akzeptanz ist sehr hoch, denn die rasch gelieferten Lösungen sind passgenau sowie zeitlich und räumlich unabhängig verfügbar. Gerade die Erweiterung um mobile Endgeräte bringt das benötigte Wissen in den kleinsten Winkel der Fertigung. Aktuell sind über zwei Drittel des Maschinenparks durch das Expertensystem abgedeckt, die übrigen Anlagen sollen ebenfalls sukzessive angebunden werden. „Die Investitionen rechnen sich mit jedem einzelnen Stillstand oder Werkzeugschaden, die sich haben vermeiden lassen, weil das System die richtige Lösung lieferte oder dafür sorgte, dass die vorgegebenen Abläufe beim Rüsten eingehalten wurden, zieht Georg Pabst, Gruppenleiter für die IT-Systeme im Bereich Molding, ein positives Fazit.
